„Unsere Maschinen laufen doch – warum brauchen wir dann noch OEE?“
- Christian Wagner
- 20. Juni 2025
- 2 Min. Lesezeit
📅 OEE einführen – Warum überhaupt? (Teil 1 der Mini-Serie)
Diese Frage höre ich oft, wenn ich kleine und mittlere Betriebe erstmals auf die Einführung von OEE anspreche.
Und ich kann sie gut verstehen – auf den ersten Blick scheint alles zu funktionieren.
Doch ein kurzer Blick unter die Oberfläche zeigt oft ein anderes Bild:
Stillstände, die nicht dokumentiert sind.
Langsame Prozesse, die als „normal“ gelten.
Qualitätsprobleme, die man einfach hingenommen hat.
👉 Genau hier kommt OEE (Overall Equipment Effectiveness) ins Spiel.
OEE macht sichtbar, was bisher verborgen blieb:
Verfügbarkeitsverluste (ungeplante Stopps, kleine Störungen)
Leistungsverluste (zu langsame Prozesse, versteckte Wartezeiten)
Qualitätsverluste (Ausschuss, Nacharbeit)
🔎 Ein Beispiel aus der Praxis:
Ein Metallbau-Betrieb dachte, er nutzt seine Hauptmaschine zu 80 %.
Die OEE-Auswertung zeigte: In Wahrheit lag die effektive Auslastung bei nur 57 %.
Warum nur 57 % statt 80 %? Hauptursachen waren:
14% Verlust durch häufiges Umrüsten
11% technische Störungen
8% Verlust durch langsame Bedienung
5% Ausschuss durch wiederkehrende Qualitätsprobleme
Erst durch OEE wurden diese Schwachstellen sichtbar – und damit auch lösbar.
Mein Fazit nach über 15 Jahren Industrieerfahrung:
✅ Wer echte Transparenz will, braucht OEE.
✅ Wer sich verbessern will, muss wissen, wo er wirklich steht.
✅ Wer Wettbewerbsfähigkeit sichern will, darf sich nicht auf Bauchgefühl verlassen.
Wie sieht es in Ihrem Betrieb aus?
💬 Arbeiten Sie bereits mit OEE – oder vertrauen Sie noch auf Bauchgefühl?
Ich teile in den nächsten 10 Wochen mit meiner OEE Mini-Serie, wie Sie OEE bei Ihnen im Unternehmen erfolgreich einführen und worauf es dabei ankommt.
(Und wenn Sie neugierig sind, wie eine erste OEE-Auswertung bei Ihnen aussehen könnte: Ich habe eine kompakte Demo-Version entwickelt, die ich gern unverbindlich zeige.)
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