„OEE bringt nichts!“ (Teil 2 der Mini-Serie-OEE Einführen)

OEE einführen – und was oft dabei schiefläuft (Teil 2 der Mini-Serie)

„Wir haben OEE eingeführt, aber irgendwie bringt es nichts!“

Diese Rückmeldung höre ich häufiger von Unternehmen, die enttäuscht auf ihre ersten OEE-Erfahrungen blicken.

Und oft zeigt sich: Der Fehler lag nicht im Konzept – sondern im Start.

Typische Stolpersteine:

• Unklare Erwartungen: OEE ersetzt keine Führung und keine Kultur.

• Fehlerhafte Datengrundlage: Ohne saubere Rohdaten führt OEE zu verzerrten Ergebnissen.

• Keine Standards: Unterschiedliche Messmethoden zwischen Schichten oder Werken für die Rohdatenerfassung.

👉 Wer hier nicht sauber startet, legt den Grundstein für Frust und Akzeptanzprobleme.

🔎 Ein Beispiel aus der Praxis:

Ein Maschinenbauer hatte vor drei Jahren erste Zeitmessungen für die OEE erhoben – doch heute weiß niemand mehr, wie diese Werte zustande kamen. Die Messungen basierten scheinbar auf groben Schätzungen der Bediener, es gab keine dokumentierten Standards, keine klaren Routinen. Das Ergebnis: unrealistische OEE-Werte, fehlende Vergleichbarkeit, Misstrauen im Team – und am Ende wurde OEE einfach ignoriert.

Erst als das Unternehmen saubere Messmethoden einführte, Schulungen durchführte und tägliche Routinen etablierte, konnte Vertrauen aufgebaut werden. Heute ist OEE dort ein anerkanntes Werkzeug zur kontinuierlichen Verbesserung – und das Team arbeitet aktiv damit.

Meine Erfahrung:

✅ Wer OEE sauber einführen will, muss den Anfang ernst nehmen.

✅ Fehler am Anfang kosten später doppelt – bei Zeit, Akzeptanz und Ergebnisqualität.

💬 Welche Stolpersteine sind Ihnen schon begegnet?

Die 10-teilige Mini-Serie starte hier mit Teil 1-OEE Einführen:

 „Unsere Maschinen laufen doch – warum brauchen wir dann noch OEE?“

#OEE #Prozessoptimierung #ChangeManagement #Qualitätsmanagement #KMU